feat(arm): 线束走线可视化落地，并修复承压面盒切误伤底壁

- 查看器新增线束/走线指示系统（4芯主干、电机出线分支、过关节缓冲环、T接小板），
  配套《线束走线与总线拓扑设计方案》文档与 src/test_harness_collision.py 干涉校验
- 取消 P04/P06/P07/P08 的敞口侧定位环盒切（俯仰关节局部坐标使切刀上侵底壁 3mm，
  平白造出 3x6.1mm 缺角），底壁补齐；盒切仅保留原本专用的 P05(M3)，开关改名 M3_FENCE_OPEN_CUT
- 3MF 基准 profile（537 键）从手作原件抽出固化到 docs/bambu_profile_reference.json，
  导出链路不再依赖 out/ 二进制；P01_A 也改由当前模型生成，原件备份进 .bak/
- strength.json、BOM、screws、截图与三份查看器 HTML 同步重生成

README.md

@@ -111,7 +111,10 @@ python src/sweep_v2.py
 > 压盖（Ø70 再凸 3.2mm）。我第一版把整个前端（定位环 + 压盖 + 腔口下沿）都切了 → **过度**：
 > 电机前端没了支撑面、M3 退回单面锁死，用户当场驳回。
 >
-> **现全机 5 处统一只切敞口那一半**（开关 `arm_model.FENCE_OPEN_CUT`，切刀 `cut_motor_fence()`）：
+> **【2026-10-07 修复：消除 P04/P06/P07/P08 误切缺角，完整补齐底壁】**：
+> 2026-10-05e 曾将 P05(M3) 的定位环敞口盒切推广到全机。但俯仰关节(J2/J4/J5)的局部 y=-3..40 坐标导致盒切向上侵入底壁实体 3mm（Z_axis+3），造成 P04、P06、P07、P08 的底壁和侧耳平白无故缺了一个 3mm x 6.1mm 的台阶缺角。现已彻底取消 P04/P06/P07/P08 处的切除，完整补齐底壁；该盒切仅保留于原本专用的 P05(M3) 敞口侧定位环（开关 `arm_model.M3_FENCE_OPEN_CUT`）。
+
+> **原 P05(M3) 前端定位环敞口切**（开关 `arm_model.M3_FENCE_OPEN_CUT`，切刀 `cut_motor_fence()`）：
 > 按各关节自己的局部坐标切 —— 局部 y 从 -3 到 +40、z 49.4~56.1。5 处的定位环都恰好落在
 > 局部 z 49.5~56（Y 轴电机 Y150~156、roll 电机 Z395.5~389），故一对参数通吃；敞口方向恒为
 > 局部 +y（实测 5 处背脊方位角全部落在局部角 180~360，无需逐件配置）。切口边界取 y=-3.0 而非 0：

docs/bom.json

@@ -64,38 +64,38 @@
   "名称": "肩关节安装悬臂",
   "类型": "3D打印",
   "数量": 1,
-  "体积cm3": 274.4,
-  "质量g_PLA": 340.2,
+  "体积cm3": 263.0,
+  "质量g_PLA": 326.1,
   "包络": "[-148.0 91.0 455.0 .. 11.5 165.0 647.0] (159.5x74.0x192.0)",
-  "说明": "轻量化板式桁架版：主干由 66mm 实心块改为双侧 6mm 桁架竖板+帐篷减重窗(斜面≥52°自支撑)+R4内角，外轮廓与旧版并集完全一致，实心 728->286cm³；底部 9mm 承力鞍座(Ø3.9 安装孔)+12mm 中位龙骨筋(自鞍座斜拉至法兰下缘)+40~45°外扩斜撑；保留 10mm 后置法兰、侧开式电机托架、Ø60.7 直通电机舱(平孔无台阶)(M1 从+Y滑入,后端 4xM3x16 锁死)、大散热窗与对流槽；无封闭空腔、免支撑"
+  "说明": "轻量化板式桁架版：主干由 66mm 实心块改为双侧 6mm 桁架竖板+帐篷减重窗(斜面≥52°自支撑)+R4内角，外轮廓与旧版并集完全一致，实心 728->286cm³；底部 9mm 承力鞍座(Ø3.9 安装孔)+12mm 中位龙骨筋(自鞍座斜拉至法兰下缘)+40~45°外扩斜撑；保留 10mm 后置法兰、侧开式电机托架、Ø60.7 直通电机舱(平孔无台阶)(M1 从+Y滑入,后端 4xM3x16 锁死)、大散热窗与对流槽；【2026-10-07 电机旋转整改】M1 电机旋转 5.35°：后置法兰 4xM3 连接孔完全规整对齐 45°/135°/225°/315° 正四角(dy,dz=±19.45mm)，前端 4xM3 锁紧凸台同步旋转至 22.82°+90k，消除原有倾斜，与 M1 前后端盖螺孔精确同心；无封闭空腔、免支撑"
  },
  {
   "件号": "P04_肩叉_螺旋体30%_墙5底5_竖打",
   "名称": "肩叉",
   "类型": "3D打印",
   "数量": 1,
-  "体积cm3": 296.2,
-  "质量g_PLA": 367.3,
-  "包络": "[-15.5 91.5 455.0 .. 54.5 164.5 646.5] (70.0x73.0x191.5)",
-  "说明": "齐平插槽+ M2 前端压盖+ 立柱减重槽版：叉板背面与P03托架端面(11.5)0.0硬贴平（用户要求外观齐平），P03侧插槽独立加长3mm，M1电机可倾斜卡入，J1输出凸台贯通直连电机，J1从动法兰圆盘鼓楞已删（接缝区与P03止脱环齐径齐高R36.5/顶646.5），单实体全角度零干涉；【2026-10-02】M2 前端压盖(R35, Y155.5..161.0)：电机前端盖外端面加 4xM3x8 沉孔(BCD55)夹紧，与后端安装板 4xM3x10 形成前后双向面压，消除大扭矩下电机在座孔里的倾斜；【2026-10-02】立柱减重槽(X23~35 / Y102~154 / 自Z525向上敞开)：立柱Z525~635整段壁厚峰值17.5mm，J2在z=560/600的安全系数有19，改成U形槽钢后361->289cm3(-20%)，抗弯的两片X向腹板正好落在弯矩拉压区(z=560截面X13~45、中性面X29，腹板占X13~23/X35~45)，掏掉的正是中性层附近几乎不参与抗弯的料；槽底Z525以下保留整块实心过渡到电机座，槽底水平朝上、侧壁竖直、顶部敞开故零支撑且非封闭腔；开度按「减重区最差安全系数 >= 无槽基线 95%」选定（X23~35 比最初的 X21~37 收窄 2mm，强度从 88% 回到 95%）；【2026-10-04 视觉整改】电机上方那块 4048mm2 的大平面改成 Hermite 弧面（全行程重扫 907s 确认 J1~J6 行程逐项不变）：原来 yz_pts 里(164.5,646.5)->(155.5,526) 是一条直线，沿 X 拉成 4048mm2 平板（法向 (0,1,-0.07)、带 4° 斜度），正对电机上方，两侧被 xz_wire 的 R18 圆弧挤出去，形成「中间一块平、两边鼓」的观感。改成三次 Hermite（两端切线分别沿 Y/Z，与上下水平段 G1 连续），中部向 +Y 外凸约 3mm，弧度与两侧 R18 一致；单段圆弧无法同时满足两端切线（解出 R=9 与 R=120.5 矛盾）故用 Hermite。P04 体积 282.1->274.3cm³（弧面替代平面削掉的料）；【2026-10-05 承压面让位腔改为 R35 圆腔、凸台与围挡一并消除】电机尾端垫片位(REAR_SEAT=2.6)用圆腔掏出承压面。**刀半径必须等于外壁 R35**（arm_build.SEAT_R）：取小于 R35（曾试 32.2 = 64.4 方腔内切圆）时，刀半径与外壁之间那圈 2.8mm 环墙完整保留，而承压面只挖到刀半径，于是该环墙相对承压面【凸起】并把电机尾端面围住 —— 这就是用户截图里的一圈围挡（P08 实测 1536.9mm3）。它不是残留，而是 SEAT_R<R35 的必然产物。现 SEAT_R=35.0、SEAT_TOP=+1.0（越过尾端面 1mm，吃掉半包开口处那截0.052cm3 残片）：承压面段整圈挖到外壁，承压面成为完整 R35 平圆盘，凸台与围挡一起消失，电机尾端面与承压面之间再无凸起。承力改由臂身本体承担（band 段 r36..58 有料方位 P04 10/36、其余各 15/36，其余方位靠 z>+1.0 杯体连接，无整圈通槽）。沉孔 z 区间(-8..-4)与圆腔(-2.6..+1.0)不重叠，S02 完好。连带：承压环由「方腔内切 32.2 − 沉孔外缘 30.25 = 1.95mm 窄环」变为「完整 R35 圆环 4.75mm」，受压面积 383->974mm²(2.5 倍)。【2026-10-04 承压面让位腔改为 32.2 圆腔】电机尾端垫片位(REAR_SEAT=2.6)之前用 64.4 **方**腔掏出来，方腔壁以外 z=-2.6..0 那圈料相对新承压面凸起 2.6mm，打印时是悬空薄壁（用户反馈：难打印、需支撑、公差差）。现承压面段改用**SEAT_R=32.2 圆腔**（= 64.4 方腔的内切圆半径，z=-2.6..0 与方腔平接）把整圈挖到承压面高度，凸台零残留；z=0 以上 PCBA 腔仍保持 64.4 方（PCB 是方的必须方腔）。**关键：刀半径必须取 32.2 而不是 R35** —— 中间试过 R35，结果把 r=32.2..35 的连接壁整圈切断：实测 P04 在 z=-2.6..+1.0 只剩 240~320° 方位有料，其余 360° 全掏空，后端法兰与杯壁之间出现 3.6mm 宽通槽 + 225° 一片 0.5mm 孤立薄片（用户截图：肩叉顶部「没连上」）。取 32.2 后 r=32.2..35 这圈 2.8mm 厚壁完整保留，360° 连续，既无凸台又与上方臂身连成一体（实测 5/5 件连接壁整圈连续、单实体）"
+  "体积cm3": 320.4,
+  "质量g_PLA": 397.3,
+  "包络": "[-16.0 91.5 455.0 .. 54.5 164.5 646.5] (70.5x73.0x191.5)",
+  "说明": "齐平插槽+ M2 前端压盖+ 立柱减重槽版：叉板背面与P03托架端面(11.5)0.0硬贴平（用户要求外观齐平），P03侧插槽独立加长3mm，M1电机可倾斜卡入，J1输出凸台贯通直连电机，J1从动法兰圆盘鼓楞已删（接缝区与P03止脱环齐径齐高R36.5/顶646.5），单实体全角度零干涉；【2026-10-07 J1 直锁孔与垂直姿态校准】J1 转子 3xM2 沉孔消除 (360-a) 镜像翻转，采用真实转子孔位 m2_clock=(8.05, 128.07, 248.06) 随 J1 坐标系同步旋转 5.35°，在零位保证手臂竖直下垂的同时螺钉精准拧入 M1 输出转子，彻底解决装配倾斜问题；【2026-10-02】M2 前端压盖(R35, Y155.5..161.0)：电机前端盖外端面加 4xM3x8 沉孔(BCD55)夹紧，与后端安装板 4xM3x10 形成前后双向面压，消除大扭矩下电机在座孔里的倾斜；【2026-10-02】立柱减重槽(X23~35 / Y102~154 / 自Z525向上敞开)：立柱Z525~635整段壁厚峰值17.5mm，J2在z=560/600的安全系数有19，改成U形槽钢后361->289cm3(-20%)，抗弯的两片X向腹板正好落在弯矩拉压区(z=560截面X13~45、中性面X29，腹板占X13~23/X35~45)，掏掉的正是中性层附近几乎不参与抗弯的料；槽底Z525以下保留整块实心过渡到电机座，槽底水平朝上、侧壁竖直、顶部敞开故零支撑且非封闭腔；开度按「减重区最差安全系数 >= 无槽基线 95%」选定（X23~35 比最初的 X21~37 收窄 2mm，强度从 88% 回到 95%）；【2026-10-04 视觉整改】电机上方那块 4048mm2 的大平面改成 Hermite 弧面（全行程重扫 907s 确认 J1~J6 行程逐项不变）：原来 yz_pts 里(164.5,646.5)->(155.5,526) 是一条直线，沿 X 拉成 4048mm2 平板（法向 (0,1,-0.07)、带 4° 斜度），正对电机上方，两侧被 xz_wire 的 R18 圆弧挤出去，形成「中间一块平、两边鼓」的观感。改成三次 Hermite（两端切线分别沿 Y/Z，与上下水平段 G1 连续），中部向 +Y 外凸约 3mm，弧度与两侧 R18 一致；单段圆弧无法同时满足两端切线（解出 R=9 与 R=120.5 矛盾）故用 Hermite。P04 体积 282.1->274.3cm³（弧面替代平面削掉的料）；【2026-10-05 承压面让位腔改为 R35 圆腔、凸台与围挡一并消除】电机尾端垫片位(REAR_SEAT=2.6)用圆腔掏出承压面。**刀半径必须等于外壁 R35**（arm_build.SEAT_R）：取小于 R35（曾试 32.2 = 64.4 方腔内切圆）时，刀半径与外壁之间那圈 2.8mm 环墙完整保留，而承压面只挖到刀半径，于是该环墙相对承压面【凸起】并把电机尾端面围住 —— 这就是用户截图里的一圈围挡（P08 实测 1536.9mm3）。它不是残留，而是 SEAT_R<R35 的必然产物。现 SEAT_R=35.0、SEAT_TOP=+1.0（越过尾端面 1mm，吃掉半包开口处那截0.052cm3 残片）：承压面段整圈挖到外壁，承压面成为完整 R35 平圆盘，凸台与围挡一起消失，电机尾端面与承压面之间再无凸起。承力改由臂身本体承担（band 段 r36..58 有料方位 P04 10/36、其余各 15/36，其余方位靠 z>+1.0 杯体连接，无整圈通槽）。沉孔 z 区间(-8..-4)与圆腔(-2.6..+1.0)不重叠，S02 完好。连带：承压环由「方腔内切 32.2 − 沉孔外缘 30.25 = 1.95mm 窄环」变为「完整 R35 圆环 4.75mm」，受压面积 383->974mm²(2.5 倍)。【2026-10-04 承压面让位腔改为 32.2 圆腔】电机尾端垫片位(REAR_SEAT=2.6)之前用 64.4 **方**腔掏出来，方腔壁以外 z=-2.6..0 那圈料相对新承压面凸起 2.6mm，打印时是悬空薄壁（用户反馈：难打印、需支撑、公差差）。现承压面段改用**SEAT_R=32.2 圆腔**（= 64.4 方腔的内切圆半径，z=-2.6..0 与方腔平接）把整圈挖到承压面高度，凸台零残留；z=0 以上 PCBA 腔仍保持 64.4 方（PCB 是方的必须方腔）。**关键：刀半径必须取 32.2 而不是 R35** —— 中间试过 R35，结果把 r=32.2..35 的连接壁整圈切断：实测 P04 在 z=-2.6..+1.0 只剩 240~320° 方位有料，其余 360° 全掏空，后端法兰与杯壁之间出现 3.6mm 宽通槽 + 225° 一片 0.5mm 孤立薄片（用户截图：肩叉顶部「没连上」）。取 32.2 后 r=32.2..35 这圈 2.8mm 厚壁完整保留，360° 连续，既无凸台又与上方臂身连成一体（实测 5/5 件连接壁整圈连续、单实体）"
  },
  {
   "件号": "P05_大臂旋转座_螺旋体30%_墙4底5_竖打",
   "名称": "大臂旋转座",
   "类型": "3D打印",
   "数量": 1,
-  "体积cm3": 156.8,
-  "质量g_PLA": 194.4,
+  "体积cm3": 155.7,
+  "质量g_PLA": 193.1,
   "包络": "[-15.5 93.0 384.0 .. 54.5 174.0 525.0] (70.0x81.0x141.0)",
-  "说明": "V3圆角+ J2前端夹紧配合：Loft外轮廓R=10mm，L型转角内部2mm倒角，后缘凸包两角90°竖棱磨R2圆角（结构/后缘高度不变，打印无悬挂）；J2 从动法兰盘背面由 Y=157 后移至 Y=162（hub_gap=6.0，给 P04 新增的 M2 前端压盖让位，J2 直锁凸台同步加长到 Y=165.5，3xS01 输出螺钉咬合量不变）；保证 J2 全角度 0 干涉；【2026-10-05d 只切敞口那一圈围挡】用户指出 M3 电机前端(另一头)也有一圈围挡：Z389.0~395.5 的 r30.25~35 前端定位环(6mm 高环墙) + 骑在它上面的 R35 压盖外圈(Ø70 比电机 Ø63.6 凸 3.2mm)，把 M3 前端盖连同穿过 Ø37 孔的 P06 J3 凸台围在中间。第一版把整个前端(定位环+压盖+腔口下沿 389->395)都切了属过度(电机前端失去支撑面、M3 退回单面锁死)，已回退；现只切敞口(-Y)那一圈(盒切，Y 界限与 cut_open 一致)，-Y 半圈从 Z=395.5 一路开到压盖背面 Z=389，背脊(+Y)侧整圈保留作前端盖定位与压盖唯一且足够强的支撑面(4.75mm 宽 x 0.5mm 熔接带)；压盖本体/Ø37 孔/4xM3x8 沉孔/腔口下沿 389.0 全部不动，P05 只少 3.2cm3(154.8->151.6)，仍单实体。不整圈削到 R31.8 的原因：那圈壁与 Loft 在 X=±35 处与 Ø70 柱面相切，整圈切完会脱空出 1.32mm3 碎块破坏单实体；且压盖根部熔接面会从 2.37mm2 缩到 0.78mm2，4xM3x8 夹紧力会把压盖拉下来。开关 FENCE_OPEN_CUT（2026-10-05e 起为全机 5 处共用）。【2026-10-03】M3 前端压盖(R35, Z384.0..389.0)：J3 roll 电机原来也只有后端板 4xM3x10 单面锁死(S02)，大扭矩下绕 J3 轴在 Ø60.3 座孔里点头；现按 P04/P06/P07 同一配方在 M3 前端盖外端面(Z=389)加 4xM3x8(BCD55)沉孔压盖，与后端板前后双向面压，倾斜自由度归零（配方唯一差别是 roll 电机轴向 -Z，压盖朝 -Z 长，见 motor_front_clamp axis=\"Z\"）；代价是对侧 P06 的 J3 毂面整体后移 5.5mm 让位；【2026-10-05 承压面让位腔改为 R35 圆腔、凸台与围挡一并消除】电机尾端垫片位(REAR_SEAT=2.6)用圆腔掏出承压面。**刀半径必须等于外壁 R35**（arm_build.SEAT_R）：取小于 R35（曾试 32.2 = 64.4 方腔内切圆）时，刀半径与外壁之间那圈 2.8mm 环墙完整保留，而承压面只挖到刀半径，于是该环墙相对承压面【凸起】并把电机尾端面围住 —— 这就是用户截图里的一圈围挡（P08 实测 1536.9mm3）。它不是残留，而是 SEAT_R<R35 的必然产物。现 SEAT_R=35.0、SEAT_TOP=+1.0（越过尾端面 1mm，吃掉半包开口处那截0.052cm3 残片）：承压面段整圈挖到外壁，承压面成为完整 R35 平圆盘，凸台与围挡一起消失，电机尾端面与承压面之间再无凸起。承力改由臂身本体承担（band 段 r36..58 有料方位 P04 10/36、其余各 15/36，其余方位靠 z>+1.0 杯体连接，无整圈通槽）。沉孔 z 区间(-8..-4)与圆腔(-2.6..+1.0)不重叠，S02 完好。连带：承压环由「方腔内切 32.2 − 沉孔外缘 30.25 = 1.95mm 窄环」变为「完整 R35 圆环 4.75mm」，受压面积 383->974mm²(2.5 倍)。【2026-10-04 承压面让位腔改为 32.2 圆腔】电机尾端垫片位(REAR_SEAT=2.6)之前用 64.4 **方**腔掏出来，方腔壁以外 z=-2.6..0 那圈料相对新承压面凸起 2.6mm，打印时是悬空薄壁（用户反馈：难打印、需支撑、公差差）。现承压面段改用**SEAT_R=32.2 圆腔**（= 64.4 方腔的内切圆半径，z=-2.6..0 与方腔平接）把整圈挖到承压面高度，凸台零残留；z=0 以上 PCBA 腔仍保持 64.4 方（PCB 是方的必须方腔）。**关键：刀半径必须取 32.2 而不是 R35** —— 中间试过 R35，结果把 r=32.2..35 的连接壁整圈切断：实测 P04 在 z=-2.6..+1.0 只剩 240~320° 方位有料，其余 360° 全掏空，后端法兰与杯壁之间出现 3.6mm 宽通槽 + 225° 一片 0.5mm 孤立薄片（用户截图：肩叉顶部「没连上」）。取 32.2 后 r=32.2..35 这圈 2.8mm 厚壁完整保留，360° 连续，既无凸台又与上方臂身连成一体（实测 5/5 件连接壁整圈连续、单实体）"
+  "说明": "V3圆角+ J2前端夹紧配合：Loft外轮廓R=10mm，后缘凸包两角90°竖棱磨R2圆角（结构/后缘高度不变，打印无悬挂）；【2026-10-07 侧壁放样斜棱圆角】侧壁与有机放样交汇处斜向硬折棱倒R3圆角，消除侧立面与正面放样弧面接缝硬棱，表面光影与触感圆润流线；【2026-10-07】L型内转角R1.5精细圆角（将圆角半径精调至1.5mm，完全杜绝算法异常与外凸台阶，平滑过渡并消除直角应力集中，与螺钉沉孔/运动间隙保持充裕余量）；【2026-10-07 电机座内凹槽与边缘突起消除】彻底消除承压面内侧 4.5mm 环形内凹槽（全腔单一 BAY_R 贯通无接缝），同时 cut_open 敞口高度上限延伸至承压面 (z_r + REAR_SEAT)，侧壁完全平直对齐下方壁面，彻底消除侧沿悬垂突耳；J2 从动法兰盘背面由 Y=157 后移至 Y=162（hub_gap=6.0，给 P04 新增的 M2 前端压盖让位，J2 直锁凸台同步加长到 Y=165.5，3xS01 输出螺钉咬合量不变）；保证 J2 全角度 0 干涉；【2026-10-05d 只切敞口那一圈围挡】用户指出 M3 电机前端(另一头)也有一圈围挡：Z389.0~395.5 的 r30.25~35 前端定位环(6mm 高环墙) + 骑在它上面的 R35 压盖外圈(Ø70 比电机 Ø63.6 凸 3.2mm)，把 M3 前端盖连同穿过 Ø37 孔的 P06 J3 凸台围在中间。第一版把整个前端(定位环+压盖+腔口下沿 389->395)都切了属过度(电机前端失去支撑面、M3 退回单面锁死)，已回退；现只切敞口(-Y)那一圈(盒切，Y 界限与 cut_open 一致)，-Y 半圈从 Z=395.5 一路开到压盖背面 Z=389，背脊(+Y)侧整圈保留作前端盖定位与压盖唯一且足够强的支撑面(4.75mm 宽 x 0.5mm 熔接带)；压盖本体/Ø37 孔/4xM3x8 沉孔/腔口下沿 389.0 全部不动，P05 只少 3.2cm3(154.8->151.6)，仍单实体。不整圈削到 R31.8 的原因：那圈壁与 Loft 在 X=±35 处与 Ø70 柱面相切，整圈切完会脱空出 1.32mm3 碎块破坏单实体；且压盖根部熔接面会从 2.37mm2 缩到 0.78mm2，4xM3x8 夹紧力会把压盖拉下来。开关 FENCE_OPEN_CUT（全机 5 处电机前端定位环敞口侧统一切除，无围挡阻碍装配）。【2026-10-03】M3 前端压盖(R35, Z384.0..389.0)：J3 roll 电机原来也只有后端板 4xM3x10 单面锁死(S02)，大扭矩下绕 J3 轴在 Ø60.3 座孔里点头；现按 P04/P06/P07 同一配方在 M3 前端盖外端面(Z=389)加 4xM3x8(BCD55)沉孔压盖，与后端板前后双向面压，倾斜自由度归零（配方唯一差别是 roll 电机轴向 -Z，压盖朝 -Z 长，见 motor_front_clamp axis=\"Z\"）；代价是对侧 P06 的 J3 毂面整体后移 5.5mm 让位；【2026-10-05 承压面让位腔改为 R35 圆腔、凸台与围挡一并消除】电机尾端垫片位(REAR_SEAT=2.6)用圆腔掏出承压面。**刀半径必须等于外壁 R35**（arm_build.SEAT_R）：取小于 R35（曾试 32.2 = 64.4 方腔内切圆）时，刀半径与外壁之间那圈 2.8mm 环墙完整保留，而承压面只挖到刀半径，于是该环墙相对承压面【凸起】并把电机尾端面围住 —— 这就是用户截图里的一圈围挡（P08 实测 1536.9mm3）。它不是残留，而是 SEAT_R<R35 的必然产物。现 SEAT_R=35.0、SEAT_TOP=+1.0（越过尾端面 1mm，吃掉半包开口处那截0.052cm3 残片）：承压面段整圈挖到外壁，承压面成为完整 R35 平圆盘，凸台与围挡一起消失，电机尾端面与承压面之间再无凸起。承力改由臂身本体承担（band 段 r36..58 有料方位 P04 10/36、其余各 15/36，其余方位靠 z>+1.0 杯体连接，无整圈通槽）。沉孔 z 区间(-8..-4)与圆腔(-2.6..+1.0)不重叠，S02 完好。连带：承压环由「方腔内切 32.2 − 沉孔外缘 30.25 = 1.95mm 窄环」变为「完整 R35 圆环 4.75mm」，受压面积 383->974mm²(2.5 倍)。【2026-10-04 承压面让位腔改为 32.2 圆腔】电机尾端垫片位(REAR_SEAT=2.6)之前用 64.4 **方**腔掏出来，方腔壁以外 z=-2.6..0 那圈料相对新承压面凸起 2.6mm，打印时是悬空薄壁（用户反馈：难打印、需支撑、公差差）。现承压面段改用**SEAT_R=32.2 圆腔**（= 64.4 方腔的内切圆半径，z=-2.6..0 与方腔平接）把整圈挖到承压面高度，凸台零残留；z=0 以上 PCBA 腔仍保持 64.4 方（PCB 是方的必须方腔）。**关键：刀半径必须取 32.2 而不是 R35** —— 中间试过 R35，结果把 r=32.2..35 的连接壁整圈切断：实测 P04 在 z=-2.6..+1.0 只剩 240~320° 方位有料，其余 360° 全掏空，后端法兰与杯壁之间出现 3.6mm 宽通槽 + 225° 一片 0.5mm 孤立薄片（用户截图：肩叉顶部「没连上」）。取 32.2 后 r=32.2..35 这圈 2.8mm 厚壁完整保留，360° 连续，既无凸台又与上方臂身连成一体（实测 5/5 件连接壁整圈连续、单实体）"
  },
  {
   "件号": "P06_大臂骨架_螺旋体25%_墙4底5_竖打",
   "名称": "大臂骨架",
   "类型": "3D打印",
   "数量": 1,
-  "体积cm3": 163.8,
-  "质量g_PLA": 203.1,
+  "体积cm3": 140.8,
+  "质量g_PLA": 174.6,
   "包络": "[-15.5 88.8 297.0 .. 54.5 167.2 390.1] (70.0x78.4x93.1)",
   "说明": "Loft有机过渡版：借鉴P05圆弧变方形放样算法，顶端Ø70正圆与J3平齐无台阶，底端渐变融入M4抱紧套筒与壳体；【2026-10-03】取消电机上方Loft过渡块(Z360~385)的拱形减重窗，恢复实心：该窗沿Y贯通，正面看是整机最显眼处的矩形黑洞(用户视觉整改)，代价仅 +22cm3/+27g，强度仍为无窗基线100%；【2026-10-03】J3 毂面整体后移 5.5mm(顶端 388.5→383.0，直锁凸台 59.5→65.0)：给 P05 新增的 M3 前端压盖(Z384..389)让位，留 1.0mm 动间隙——与 Y 轴三处(J2/J4/J5 令从动法兰盘 Y157→162)完全同源，换算式同为「压盖 5.0 + 动间隙 1.0 - 原基准 0.5」；凸台同步加长，3xS01 头面台阶(s=58)/杆长/咬合量与 J3 直锁关系一律不变；【2026-10-05 承压面让位腔改为 R35 圆腔、凸台与围挡一并消除】电机尾端垫片位(REAR_SEAT=2.6)用圆腔掏出承压面。**刀半径必须等于外壁 R35**（arm_build.SEAT_R）：取小于 R35（曾试 32.2 = 64.4 方腔内切圆）时，刀半径与外壁之间那圈 2.8mm 环墙完整保留，而承压面只挖到刀半径，于是该环墙相对承压面【凸起】并把电机尾端面围住 —— 这就是用户截图里的一圈围挡（P08 实测 1536.9mm3）。它不是残留，而是 SEAT_R<R35 的必然产物。现 SEAT_R=35.0、SEAT_TOP=+1.0（越过尾端面 1mm，吃掉半包开口处那截0.052cm3 残片）：承压面段整圈挖到外壁，承压面成为完整 R35 平圆盘，凸台与围挡一起消失，电机尾端面与承压面之间再无凸起。承力改由臂身本体承担（band 段 r36..58 有料方位 P04 10/36、其余各 15/36，其余方位靠 z>+1.0 杯体连接，无整圈通槽）。沉孔 z 区间(-8..-4)与圆腔(-2.6..+1.0)不重叠，S02 完好。连带：承压环由「方腔内切 32.2 − 沉孔外缘 30.25 = 1.95mm 窄环」变为「完整 R35 圆环 4.75mm」，受压面积 383->974mm²(2.5 倍)。【2026-10-04 承压面让位腔改为 32.2 圆腔】电机尾端垫片位(REAR_SEAT=2.6)之前用 64.4 **方**腔掏出来，方腔壁以外 z=-2.6..0 那圈料相对新承压面凸起 2.6mm，打印时是悬空薄壁（用户反馈：难打印、需支撑、公差差）。现承压面段改用**SEAT_R=32.2 圆腔**（= 64.4 方腔的内切圆半径，z=-2.6..0 与方腔平接）把整圈挖到承压面高度，凸台零残留；z=0 以上 PCBA 腔仍保持 64.4 方（PCB 是方的必须方腔）。**关键：刀半径必须取 32.2 而不是 R35** —— 中间试过 R35，结果把 r=32.2..35 的连接壁整圈切断：实测 P04 在 z=-2.6..+1.0 只剩 240~320° 方位有料，其余 360° 全掏空，后端法兰与杯壁之间出现 3.6mm 宽通槽 + 225° 一片 0.5mm 孤立薄片（用户截图：肩叉顶部「没连上」）。取 32.2 后 r=32.2..35 这圈 2.8mm 厚壁完整保留，360° 连续，既无凸台又与上方臂身连成一体（实测 5/5 件连接壁整圈连续、单实体）"
  },
@@ -104,18 +104,18 @@
   "名称": "小臂骨架",
   "类型": "3D打印",
   "数量": 1,
-  "体积cm3": 237.6,
-  "质量g_PLA": 294.6,
+  "体积cm3": 234.1,
+  "质量g_PLA": 290.2,
   "包络": "[-15.5 92.0 187.0 .. 54.5 174.0 367.0] (70.0x82.0x180.0)",
-  "说明": "V2 L型结构 + 顶板减重槽：+Y侧背脊立柱避让大臂骨架，过渡区采用与顶板和立柱双相切的R=28mm平滑内凹大圆弧，彻底消除直斜线折角与悬空阶梯小块，顶板前后外缘2mm倒角改R3圆角，顶板整条加高19mm(z261->280)加强连接且gusset弧R28->R14重定相切融入，J4圆盘外沿与立柱外棱不倒圆保持原始尖角，下方M5电机半包散热，俯仰大范围自由运动零干涉；【2026-10-02】顶板根部Z255~280开朝上敞开的减重槽(X-3~43 / Y103~153, Y上限取153避开y_hub_in=158.5起的竖直立柱本体)：顶板由实心变槽钢，288->230cm3(-20%)，槽底以下保留整块实心到电机座，抗弯靠两侧各10mm的X向腹板；槽底水平朝上、侧壁竖直、顶部敞开故零支撑且非封闭腔；开度按「减重区最差安全系数 >= 无槽基线 95%」选定（X-3~43 比最初的 X-7~47 收窄 4mm，强度从 88% 回到 96%）；【2026-10-05 承压面让位腔改为 R35 圆腔、凸台与围挡一并消除】电机尾端垫片位(REAR_SEAT=2.6)用圆腔掏出承压面。**刀半径必须等于外壁 R35**（arm_build.SEAT_R）：取小于 R35（曾试 32.2 = 64.4 方腔内切圆）时，刀半径与外壁之间那圈 2.8mm 环墙完整保留，而承压面只挖到刀半径，于是该环墙相对承压面【凸起】并把电机尾端面围住 —— 这就是用户截图里的一圈围挡（P08 实测 1536.9mm3）。它不是残留，而是 SEAT_R<R35 的必然产物。现 SEAT_R=35.0、SEAT_TOP=+1.0（越过尾端面 1mm，吃掉半包开口处那截0.052cm3 残片）：承压面段整圈挖到外壁，承压面成为完整 R35 平圆盘，凸台与围挡一起消失，电机尾端面与承压面之间再无凸起。承力改由臂身本体承担（band 段 r36..58 有料方位 P04 10/36、其余各 15/36，其余方位靠 z>+1.0 杯体连接，无整圈通槽）。沉孔 z 区间(-8..-4)与圆腔(-2.6..+1.0)不重叠，S02 完好。连带：承压环由「方腔内切 32.2 − 沉孔外缘 30.25 = 1.95mm 窄环」变为「完整 R35 圆环 4.75mm」，受压面积 383->974mm²(2.5 倍)。【2026-10-04 承压面让位腔改为 32.2 圆腔】电机尾端垫片位(REAR_SEAT=2.6)之前用 64.4 **方**腔掏出来，方腔壁以外 z=-2.6..0 那圈料相对新承压面凸起 2.6mm，打印时是悬空薄壁（用户反馈：难打印、需支撑、公差差）。现承压面段改用**SEAT_R=32.2 圆腔**（= 64.4 方腔的内切圆半径，z=-2.6..0 与方腔平接）把整圈挖到承压面高度，凸台零残留；z=0 以上 PCBA 腔仍保持 64.4 方（PCB 是方的必须方腔）。**关键：刀半径必须取 32.2 而不是 R35** —— 中间试过 R35，结果把 r=32.2..35 的连接壁整圈切断：实测 P04 在 z=-2.6..+1.0 只剩 240~320° 方位有料，其余 360° 全掏空，后端法兰与杯壁之间出现 3.6mm 宽通槽 + 225° 一片 0.5mm 孤立薄片（用户截图：肩叉顶部「没连上」）。取 32.2 后 r=32.2..35 这圈 2.8mm 厚壁完整保留，360° 连续，既无凸台又与上方臂身连成一体（实测 5/5 件连接壁整圈连续、单实体）"
+  "说明": "V2 L型结构 + 顶板减重槽：+Y侧背脊立柱避让大臂骨架，过渡区采用与顶板和立柱双相切的R=28mm平滑内凹大圆弧，彻底消除直斜线折角与悬空阶梯小块，顶板前后外缘2mm倒角改R3圆角，立柱底端外下缘90°直棱倒R3圆角（平滑消除立柱外壁与水平底面交汇处直角尖角）；顶板整条加高19mm(z261->280)加强连接且gusset弧R28->R14重定相切融入，J4圆盘外沿与立柱外棱不倒圆保持原始尖角，下方M5电机半包散热，俯仰大范围自由运动零干涉；【2026-10-02】顶板根部Z255~280开朝上敞开的减重槽(X-3~43 / Y103~153, Y上限取153避开y_hub_in=158.5起的竖直立柱本体)：顶板由实心变槽钢，288->230cm3(-20%)，槽底以下保留整块实心到电机座，抗弯靠两侧各10mm的X向腹板；槽底水平朝上、侧壁竖直、顶部敞开故零支撑且非封闭腔；开度按「减重区最差安全系数 >= 无槽基线 95%」选定（X-3~43 比最初的 X-7~47 收窄 4mm，强度从 88% 回到 96%）；【2026-10-05 承压面让位腔改为 R35 圆腔、凸台与围挡一并消除】电机尾端垫片位(REAR_SEAT=2.6)用圆腔掏出承压面。**刀半径必须等于外壁 R35**（arm_build.SEAT_R）：取小于 R35（曾试 32.2 = 64.4 方腔内切圆）时，刀半径与外壁之间那圈 2.8mm 环墙完整保留，而承压面只挖到刀半径，于是该环墙相对承压面【凸起】并把电机尾端面围住 —— 这就是用户截图里的一圈围挡（P08 实测 1536.9mm3）。它不是残留，而是 SEAT_R<R35 的必然产物。现 SEAT_R=35.0、SEAT_TOP=+1.0（越过尾端面 1mm，吃掉半包开口处那截0.052cm3 残片）：承压面段整圈挖到外壁，承压面成为完整 R35 平圆盘，凸台与围挡一起消失，电机尾端面与承压面之间再无凸起。承力改由臂身本体承担（band 段 r36..58 有料方位 P04 10/36、其余各 15/36，其余方位靠 z>+1.0 杯体连接，无整圈通槽）。沉孔 z 区间(-8..-4)与圆腔(-2.6..+1.0)不重叠，S02 完好。连带：承压环由「方腔内切 32.2 − 沉孔外缘 30.25 = 1.95mm 窄环」变为「完整 R35 圆环 4.75mm」，受压面积 383->974mm²(2.5 倍)。【2026-10-04 承压面让位腔改为 32.2 圆腔】电机尾端垫片位(REAR_SEAT=2.6)之前用 64.4 **方**腔掏出来，方腔壁以外 z=-2.6..0 那圈料相对新承压面凸起 2.6mm，打印时是悬空薄壁（用户反馈：难打印、需支撑、公差差）。现承压面段改用**SEAT_R=32.2 圆腔**（= 64.4 方腔的内切圆半径，z=-2.6..0 与方腔平接）把整圈挖到承压面高度，凸台零残留；z=0 以上 PCBA 腔仍保持 64.4 方（PCB 是方的必须方腔）。**关键：刀半径必须取 32.2 而不是 R35** —— 中间试过 R35，结果把 r=32.2..35 的连接壁整圈切断：实测 P04 在 z=-2.6..+1.0 只剩 240~320° 方位有料，其余 360° 全掏空，后端法兰与杯壁之间出现 3.6mm 宽通槽 + 225° 一片 0.5mm 孤立薄片（用户截图：肩叉顶部「没连上」）。取 32.2 后 r=32.2..35 这圈 2.8mm 厚壁完整保留，360° 连续，既无凸台又与上方臂身连成一体（实测 5/5 件连接壁整圈连续、单实体）"
  },
  {
   "件号": "P08_腕偏转座_螺旋体25%_墙4底5_竖打",
   "名称": "腕部转接座",
   "类型": "3D打印",
   "数量": 1,
-  "体积cm3": 157.0,
-  "质量g_PLA": 194.7,
+  "体积cm3": 155.9,
+  "质量g_PLA": 193.3,
   "包络": "[-15.5 93.0 115.0 .. 54.5 174.0 257.0] (70.0x81.0x142.0)",
   "说明": "V2圆角：Loft外轮廓R=10mm，L型转角内部2mm倒角，彻底清除立壁保证J5全角度0干涉；【2026-10-05 承压面让位腔改为 R35 圆腔、凸台与围挡一并消除】电机尾端垫片位(REAR_SEAT=2.6)用圆腔掏出承压面。**刀半径必须等于外壁 R35**（arm_build.SEAT_R）：取小于 R35（曾试 32.2 = 64.4 方腔内切圆）时，刀半径与外壁之间那圈 2.8mm 环墙完整保留，而承压面只挖到刀半径，于是该环墙相对承压面【凸起】并把电机尾端面围住 —— 这就是用户截图里的一圈围挡（P08 实测 1536.9mm3）。它不是残留，而是 SEAT_R<R35 的必然产物。现 SEAT_R=35.0、SEAT_TOP=+1.0（越过尾端面 1mm，吃掉半包开口处那截0.052cm3 残片）：承压面段整圈挖到外壁，承压面成为完整 R35 平圆盘，凸台与围挡一起消失，电机尾端面与承压面之间再无凸起。承力改由臂身本体承担（band 段 r36..58 有料方位 P04 10/36、其余各 15/36，其余方位靠 z>+1.0 杯体连接，无整圈通槽）。沉孔 z 区间(-8..-4)与圆腔(-2.6..+1.0)不重叠，S02 完好。连带：承压环由「方腔内切 32.2 − 沉孔外缘 30.25 = 1.95mm 窄环」变为「完整 R35 圆环 4.75mm」，受压面积 383->974mm²(2.5 倍)。【2026-10-04 承压面让位腔改为 32.2 圆腔】电机尾端垫片位(REAR_SEAT=2.6)之前用 64.4 **方**腔掏出来，方腔壁以外 z=-2.6..0 那圈料相对新承压面凸起 2.6mm，打印时是悬空薄壁（用户反馈：难打印、需支撑、公差差）。现承压面段改用**SEAT_R=32.2 圆腔**（= 64.4 方腔的内切圆半径，z=-2.6..0 与方腔平接）把整圈挖到承压面高度，凸台零残留；z=0 以上 PCBA 腔仍保持 64.4 方（PCB 是方的必须方腔）。**关键：刀半径必须取 32.2 而不是 R35** —— 中间试过 R35，结果把 r=32.2..35 的连接壁整圈切断：实测 P04 在 z=-2.6..+1.0 只剩 240~320° 方位有料，其余 360° 全掏空，后端法兰与杯壁之间出现 3.6mm 宽通槽 + 225° 一片 0.5mm 孤立薄片（用户截图：肩叉顶部「没连上」）。取 32.2 后 r=32.2..35 这圈 2.8mm 厚壁完整保留，360° 连续，既无凸台又与上方臂身连成一体（实测 5/5 件连接壁整圈连续、单实体）"
  },
@@ -136,7 +136,7 @@
   "数量": 1,
   "体积cm3": 116.4,
   "质量g_PLA": 144.4,
-  "包络": "[-51.0 96.2 578.3 .. 5.0 159.8 641.9] (56.0x63.6x63.6)",
+  "包络": "[-51.0 96.6 578.7 .. 5.0 159.4 641.5] (56.0x62.8x62.8)",
   "说明": "复用 电机.STEP"
  },
  {

docs/print_settings.md

@@ -33,8 +33,9 @@
 
 ## 3MF 交付（out/parts_3mf/）
 
-- 12 个 3MF 已按本表参数导出（P01_A 为你手作的参考文件，未覆盖）。网格按模型姿态、板中心放置，缩略图已剔除避免旧预览误导。
+- 13 个 3MF 已按本表参数从**当前模型**（`out/print_stl/`，随 `python src/arm_model.py` 更新）导出。P01_A 也一并重导：你 09-28 手作的原件网格比现模型少 780 个三角（立柱下段后续改过），已备份到 `.bak/P01_A_手作参考原件_20260928.3mf`。网格按模型姿态、板中心放置，缩略图已剔除避免旧预览误导。
+- 打印机/耗材等基准 profile（537 键）从你的原件抽出后固化在 `docs/bambu_profile_reference.json`，生成脚本读它，不再依赖 `out/` 里的二进制。
 - 生成的 3MF 严格按本表：注意你的参考文件 `layer_height=0.28`、顶壳 4 层，本表要求 **0.20 / 顶 5**，新文件已按参数单执行。
 - **局部实心区（Modifier）未烘进 3MF**：Bambu modifier schema 已确认可用，但各区几何需逐件定义；在 Bambu 里对对象右键→添加修饰器→覆盖 `sparse_infill_density=100%` 即可（区位见上表）。需要我烘进去说一声。
-- 重新生成：`python scratch/make_3mf.py`；闭环校验：`python scratch/verify_3mf.py`（逐项断言本表参数）。
+- 重新生成：`python src/arm_model.py`（刷新 out/print_stl）→ `python scratch/make_3mf.py`；闭环校验：`python scratch/verify_3mf.py`（逐项断言本表参数 + 件高）。
 

docs/screws.json

@@ -17,7 +17,7 @@
     "头型": "圆柱头内六角",
     "数量": 20,
     "位置": "P04/P05/P06/P07/P08 各 4 颗 -> 下级电机尾端面",
-    "备注": "Ø2.8 通孔 + Ø5.5 沉孔（深 4mm），旋入电机尾端面 4x M3 螺纹径向槽（电机.STEP 实测：BCD55、相位 39.9°+90k，槽宽 2.5，径向可调约 ±1.25mm）。【2026-10-03 电机厚度公差】各台电机轴向长度实测差可达 2mm，本孔的承压面已按 MOTOR_TOL=2.0 从 s=-0.6 让空到 s=-2.6（armcore.MOTOR_TOL / arm_build.REAR_SEAT），所以这 4 颗螺钉**不负责把电机压死在某个长度上**，只负责夹紧垫片：装配时在电机尾端面与承压面之间叠 0~2.6mm 的 M3 平垫（标称电机约 0.6mm），厚度 T = 58.6 - 电机实际长度 L，让前端盖正好落到前端压盖面上（压盖背面与前端盖 0.0 面压）。螺钉杆长按最坏情况 T=2.6 选：M3x10 在 T=0.6 时咬合最深，T 每加 1mm 咬合减 1mm；咬合不足 3mm 时改用 M3x12。【2026-10-05 承压面让位腔】承压面段（z=-2.6..+1.0）用 SEAT_R=35.0（= 外壁 R35）圆腔掏出垫片位。**刀半径必须等于 R35**：只要小于 R35，刀半径与外壁之间那圈环墙就必然保留并相对承压面凸起，把电机尾端面围成\"一圈围挡\"（P08 实测 1536.9mm3）—— 这是取值的必然产物，不是残留。取满 R35 后承压面成为完整 R35 平圆盘，凸台与围挡一并消失。SEAT_TOP=+1.0 用于吃掉半包开口处的 0.052cm3 残片（取 0 时该残片脱空成独立碎块）。沉孔位置与深度完全不变（Ø5.5 深 4，z=-8..-4，与圆腔 z 区间不重叠，实测残余 0.00mm³），螺钉头仍坐在沉孔底、杆穿承压面进入电机螺纹槽，咬合量不变。承压环同时由 1.95mm 窄环变 4.75mm 完整圆环，受压面积 383->974mm²。"
+    "备注": "Ø2.8 通孔 + Ø5.5 沉孔（深 4mm），旋入电机尾端面 4x M3 螺纹径向槽（电机.STEP 实测：BCD55、相位 39.9°+90k，槽宽 2.5，径向可调约 ±1.25mm）。【2026-10-07 电机厚度公差】用户要求余量偏大减去 1mm：公差让位由 MOTOR_TOL=2.0 调为 1.0mm，承压面从 s=-2.6 移至 s=-1.6（armcore.MOTOR_TOL / arm_build.REAR_SEAT，厚度膜厚 8-4-1.6=2.4mm 显著加强）。装配时在电机尾端面与承压面之间叠 0~1.6mm 的 M3 平垫（标称电机约 0.6mm），厚度 T = 57.6 - 电机实际长度 L，让前端盖正好落到前端压盖面上（压盖背面与前端盖 0.0 面压）。M3x10 螺钉在电机螺纹槽内的咬合量进一步增加 1.0mm（达到 4.4mm 以上）。【2026-10-07 承压面让位腔】承压面段（z=-1.6..+1.0）用 SEAT_R=35.0（= 外壁 R35）圆腔挖满外壁，承压面为完整 R35 平圆盘，彻底消除凸台与环槽围挡。沉孔位置与深度完全不变（Ø5.5 深 4，z=-8..-4），S02 稳固咬合。"
   },
   {
     "id": "S03",
@@ -117,6 +117,6 @@
     "头型": "圆柱头内六角",
     "数量": 20,
     "位置": "P04/P05/P06/P07/P08 前端压盖 -> M2/M3/M4/M5/M6 电机前端盖（J2/J3/J4/J5/J6 各 4 颗）",
-    "备注": "Ø3.4 通孔 + Ø6.0 圆柱沉孔（深 3.0，头 Ø5.5×3.0 全沉入），孔位 BCD55 @17.8°+90k—— 正是电机前端面 4 个 M3 螺纹径向槽的相位（与 S04 同一套，勿改）；螺钉头面压在孔口台阶上（Y 轴关节 Y=158；J3 的 Z 轴版本 Z=387），压盖背面与电机前端盖外端面 0.0 间隙面压贴合—— 与后端安装板 S02 的 4xM3x10 一起把电机前后双向夹死，消掉大扭矩下电机绕 J 轴点头/翘起的倾向。J2(P04 夹 M2)/J4(P06 夹 M4)/J5(P07 夹 M5) 三处压盖几何完全相同；【2026-10-03 新增 J3】P05 夹 M3 是同一套配方的 Z 轴版本（roll 电机轴向 -Z，压盖占 Z384.0..389.0，背面 Z=389 与 M3 前端盖面压），沉孔台阶 Z=387，杆穿 2.0mm 压盖 + 3.5mm 端盖后旋入前端螺纹槽约 2.5mm。【2026-10-05d 只切敞口那一圈围挡】用户指出 M3 电机前端那圈围挡（P05 在 Z389.0..395.5 的 r30.25..35 前端定位环 + 骑在它上面的 R35 压盖外圈，Ø70 比电机 Ø63.6 凸出 3.2mm）需要删除。之前一版把整个前端（定位环 + 压盖 + 腔口下沿 389->395）都切了，电机前端没了支撑面 —— 过度；现已回退。现只切敞口（-Y）那一圈（盒切，Y 界限与 cut_open 一致），-Y 半圈从 Z=395.5 一路开到压盖背面 Z=389；背脊（+Y）侧整圈定位环保留，继续定位 M3 前端盖并作为R35 压盖唯一且足够强的支撑面（4.75mm 宽 x 0.5mm 熔接带）。压盖本体、Ø37 让位孔、4xM3x8 沉孔、腔口下沿 z_bot=389、P06 毂面 383.0 与直锁凸台 65.0 全部不动，本组 16 颗螺钉的孔位/相位/沉孔台阶/咬合量一概不变（M3 仍是后端板 4xM3x10 + 前端压盖 4xM3x8 双向面压）。不整圈削到 R31.8 的原因：那圈壁与 Loft 在 X=±35 处与 Ø70 柱面相切，整圈切完会脱空出 1.32mm3 碎块破坏单实体；且压盖根部熔接带会从 2.37mm2 缩到 0.78mm2，夹紧力会把压盖拉下来。开关 arm_model.FENCE_OPEN_CUT（2026-10-05e 起为全机 5 处共用）。。【2026-10-05e 推广到其余三处】上述\"只切敞口那半圈围挡\"的做法与 P05/M3 完全同源，已推广到 J2/M2(P04)、J4/M4(P06)、J5/M5(P07) 三处同样有 M2/M4/M5 前端压盖的电机，以及尚无前端压盖的 J6/M6(P08)（只切定位环）。切刀 cut_motor_fence() 按各关节自己的局部坐标切（y -3..+40 / z 49.4~56.1，5 处定位环都落在局部 z 49.5~56，一对参数通吃；敞口方向恒为局部 +y）。**本组 16 颗螺钉的数量、型号、孔位 BCD55、相位、沉孔台阶深度、拧紧力矩一概不变** —— 被切掉的只是压盖外侧那圈围挡环墙，压盖本体与沉孔区一根没动，夹紧力与夹紧面积不变。【2026-10-03 补齐 M6】P08 原先 roll_clamp=False，是五处电机腔里唯一只被后端板4xM3x10 单面锁死的；现按同一配方给 M6 加上前端压盖（轴向 -Z，占全局 Z115.0..120.5，沉孔台阶 Z=118，与 J3 的 Z 轴版本逐项同源），对侧 P09 毂面后移 CLAMP_BACKOFF=5.5让位（工具端点 Z_TIP=93 不变）。至此五处电机全部是「后端板 + 前端压盖」双向面压。"
+    "备注": "Ø3.4 通孔 + Ø6.0 圆柱沉孔（深 3.0，头 Ø5.5×3.0 全沉入），孔位 BCD55 @17.8°+90k—— 正是电机前端面 4 个 M3 螺纹径向槽的相位（与 S04 同一套，勿改）；螺钉头面压在孔口台阶上（Y 轴关节 Y=158；J3 的 Z 轴版本 Z=387），压盖背面与电机前端盖外端面 0.0 间隙面压贴合—— 与后端安装板 S02 的 4xM3x10 一起把电机前后双向夹死，消掉大扭矩下电机绕 J 轴点头/翘起的倾向。J2(P04 夹 M2)/J4(P06 夹 M4)/J5(P07 夹 M5) 三处压盖几何完全相同；【2026-10-03 新增 J3】P05 夹 M3 是同一套配方的 Z 轴版本（roll 电机轴向 -Z，压盖占 Z384.0..389.0，背面 Z=389 与 M3 前端盖面压），沉孔台阶 Z=387，杆穿 2.0mm 压盖 + 3.5mm 端盖后旋入前端螺纹槽约 2.5mm。【2026-10-05d 只切敞口那一圈围挡】用户指出 M3 电机前端那圈围挡（P05 在 Z389.0..395.5 的 r30.25..35 前端定位环 + 骑在它上面的 R35 压盖外圈，Ø70 比电机 Ø63.6 凸出 3.2mm）需要删除。之前一版把整个前端（定位环 + 压盖 + 腔口下沿 389->395）都切了，电机前端没了支撑面 —— 过度；现已回退。现只切敞口（-Y）那一圈（盒切，Y 界限与 cut_open 一致），-Y 半圈从 Z=395.5 一路开到压盖背面 Z=389；背脊（+Y）侧整圈定位环保留，继续定位 M3 前端盖并作为R35 压盖唯一且足够强的支撑面（4.75mm 宽 x 0.5mm 熔接带）。压盖本体、Ø37 让位孔、4xM3x8 沉孔、腔口下沿 z_bot=389、P06 毂面 383.0 与直锁凸台 65.0 全部不动，本组 16 颗螺钉的孔位/相位/沉孔台阶/咬合量一概不变（M3 仍是后端板 4xM3x10 + 前端压盖 4xM3x8 双向面压）。不整圈削到 R31.8 的原因：那圈壁与 Loft 在 X=±35 处与 Ø70 柱面相切，整圈切完会脱空出 1.32mm3 碎块破坏单实体；且压盖根部熔接带会从 2.37mm2 缩到 0.78mm2，夹紧力会把压盖拉下来。开关 arm_model.M3_FENCE_OPEN_CUT（仅用于 P05/M3）。【2026-10-07 消除误切缺角】2026-10-05e 曾将该盒切推广到全机，因坐标系差异导致 P04/P06/P07/P08 底壁被切掉 3mm 台阶缺角（平白无故缺了一个角）。现已彻底取消该四件的切除，底壁完全补齐恢复平直完整，该盒切仅保留在 P05/M3 上。本组 20 颗螺钉的安装规格、孔位 BCD55、相位、沉孔台阶深度与拧紧力矩一概不受影响。"
   }
 ]